Драйкулеры в тренде
Эксперт в теплообменниках, компания «Терма» наращивает поставки драйкулеров в ЦОДы. Андрей Степанов, генеральный директор «Терма», сильными сторонами компании считает мощную производственную базу и клиентоориентированность.
— «ТЕРМА» — относительно новое имя на рынке цодостроения. Пожалуйста, расскажите кратко о компании.
— «ТЕРМА» — дочерняя структура крупного производственного холдинга «Веза» — была создана для производства и продажи теплообменного оборудования. Наша основная специализация — выпуск медно-алюминиевых теплообменников для различных задач, а также изделий на базе таких теплообменников, в первую очередь драйкулеров. В этой сфере сосредоточены наши основные компетенции и выполнено множество успешных проектов.
Долгое время основными заказчиками наших драйкулеров были предприятия розничной торговли и объекты промышленности. Компания быстро растет. Если в 2022 г. наш оборот составлял около 300 млн руб., то в 2025 г. — уже 1,6 млрд. За три года рост более чем в пять раз!
Наши основные конкурентные преимущества — это, во-первых, мощная производственная база, а, во-вторых, клиентоориентированность. Когда в 2022 г. я пришел в компанию, на меня сильное впечатление произвели производственные ресурсы, глубокая техническая проработка всех процессов, мощный станковый парк, одни из лучших в отрасли покрасочные камеры. В России медно-алюминиевые теплообменники делают семь заводов, но только два могут изготовить мощный V-образный драйкулер для сложных технических задач, которые возникают в ЦОДах. Работа с 12-метровым теплообменником требует определенного технического оснащения. У нас оно есть.
Не секрет, что крупные заводы не всегда с достаточным вниманием относятся к запросам клиентов. Наша сильная сторона в том, что мы стараемся слушать и слышать клиентов. Не навязывать им свои технические решения и стереотипы, а быть открытыми к диалогу, к совместной проработке решения, которое нужно клиенту. Хорошо выстроенная коммуникация с клиентами на фоне высокой технической оснащенности позволяет нам справляться с самыми сложными задачами и кастомизировать продукт под конкретный объект.
— Чем обусловлена активизация вашей работы на рынке ЦОДов? Чем так привлекателен этот рынок?
— Ответ очевиден: это устойчиво растущий рынок с большими перспективами. Рынок, на котором все больше востребованы драйкулеры и другие наши решения. Рынок сложных проектов, на которых мы можем максимально проявить свои сильные стороны.
— Если говорить о ваших решениях для ЦОДов, то это, в первую очередь, драйкулеры, так?
— Да, драйкулеры как для чиллерных систем охлаждения, так и для систем на основе естественного охлаждения (фрикулинга), в которых драйкулер является основным элементом. Допустимая температура в ИТ-зоне растет, а вместе с ней растет и число проектов, в которых применяются системы фрикулинга на основе драйкулеров. Мы один из самых крупных производителей драйкулеров, за год выпускаем 1 тыс. сухих охладителей разного размера.
Отдельно хочу отметить наши решения для энергетической инфраструктуры ЦОДов. Мы производим драйкулеры для газопоршневых установок, популярность которых у ЦОДов в последнее время сильно выросла. Температурный режим работы газопоршневой установки сильно отличается от режимов для охлаждения машинных залов ЦОДов. Нужны высокотемпературные вентиляторы, специальные конструкции. И в этом сегменте мы уверенно себя чувствуем. В частности, сейчас мы работаем вместе с известными пакетировщиками ГПУ компаниями ПСМ и «НГ Энерго» в двух крупных ЦОДах.
Еще один сегмент — поставки теплообменников для индивидуальных задач. В ЦОДах много уникальных решений. Например, недавно для одного корпоративного ЦОДа в Сибири интегратор заказал у нас нестандартные (очень большие) фреоновые теплообменники и уже на объекте собрал холодильный контур для конкретных задач заказчика.
— Системы охлаждения — один из основных потребителей электроэнергии в ЦОДах, а энергия сейчас в дефиците. Какие технологии позволяют повысить энергоэффективность систем охлаждения?
— В нашем портфеле есть энергоэффективные решения. Применяем различные варианты адиабатики: форсуночную, панельную, комбинированную. У нас большая линейка вентиляторов производства «Веза», которые имеют уникальные аэродинамические характеристики и высокий КПД. Например, в одном из цодовских проектов были жесткие ограничения по энергопотреблению каждого вентилятора (не более 3 кВт), и только продукты «Веза» позволили уложиться в эти границы. Хотя в своих решениях мы используем не только продукты «Веза».
У заказчиков бывает много различных требований, и высокая энергоэффективность только одно из них. Конечно, всегда хочется, чтобы решение было тихим и энергоэффективным, недорогим и компактным. Но на практике одно условие может стать препятствием для выполнения другого.
Часто предъявляются жесткие требования к шумовым характеристикам, особенно в проектах в городской черте. Также нередко заказчику нужна определенная мощность, но на очень ограниченной площади и при ограниченном бюджете. Некоторые боятся адиабатики: «Ой, вода, не надо…». Собственно, наша гибкость и производственные возможности и позволяют сделать максимально кастомизированные решение, отвечающее конкретным требованиям.
Мы не загоняем заказчиков в рамки стандартизированных решений. Вместе вырабатываем концепты, прототипы, чтобы в итоге прийти к тому решению, которое заказчика удовлетворит.
— Сейчас много говорят про ЦОДы для искусственного интеллекта. Как интерес к таким объектам меняет спрос на ваши решения?
— В ЦОДах для ИИ предполагается применение жидкостного охлаждения. Причем может использоваться высокотемпературная жидкость. А для этого оптимальны системы фрикулинга на основе драйкулеров. И в этих системах драйкулеры выступают не как «прицеп» к чиллеру, а как основной элемент.
Кстати, мы уже поставили наш драйкулер для одного ЦОДа с иммерсивным охлаждением. Для нас как производителя и поставщика драйкулер для иммерсивного ЦОДа не отличается от драйкулеров, которые используются в классических ЦОДах, важны только теплофизические свойства жидкости. Но участие в подобных проектах очень интересно и дает важный опыт.
Интерес к системам фрикулинга на основе драйкулеров подстегивают и другие тенденции. Это уже упоминавшееся повышение допустимой температуры в ИТ-зонах. Сегментация ИТ-нагрузки, а также снижение требований к отказоустойчивости отдельного ЦОДа за счет реализации резервирования в сети ЦОДов. Грубо говоря, если есть опасения, что в период жаркой погоды с высокой влажностью адиабатика не будет справляться, нагрузку можно перевести в другие ЦОДы.
— В заключение традиционный вопрос о планах: что у вас в НИОКР, какое новое оборудование появится, расширите ли производство?
— Сейчас «Веза» вместе с «Терма» при поддержке Правительства Московской области строит третий завод по производству теплообменного оборудования в г. Фрязино. Это будет суперсовременный завод площадью 14 тыс. кв. м, включая испытательные лаборатории. До конца 2026 г. планируем ввести его в эксплуатацию. Будем приглашать туда партнеров и заказчиков для производственных аудитов и просто на экскурсию.
Испытательные стенды у нас уже есть. Например, мы можем 12-метровую установку погрузить в ванну для тестирования герметичности. Можем испытать гидравлику, проверить аэродинамические характеристики вентиляторов, провести вибрационные испытания. Но заказчик все-таки хочет видеть испытания «на соответствие киловаттам». Чтобы перед отправкой на объект быть уверенным, что драйкулер на 1,5 МВт будет выдавать именно 1,5 МВт. Планируем сделать такой испытательный стенд в новом производственном комплексе.
В технологическом плане активно развиваем адиабатические решения. Если в 2022 г. запросы на адиабатику были единичными, то сейчас они идут постоянно. Прорабатываем вопросы улучшения эксплуатационных характеристик, снижения расхода воды, ее подготовки.
Для более отдаленной перспективы исследуем возможность применения в качестве хладагента углекислого газа. Основные преимущества CO2 — высокая экологичность и эффективность. Он способен переносить большое количество тепла при относительно малом расходе, что позволяет уменьшить диаметр трубопроводов, снизить объем циркулирующей жидкости, уменьшить размеры теплообменников в целом. Главная сложность — очень высокое рабочее давление, до 100 атм. Пока прорабатываем математические модели, тестируем технологии, планируем собрать экспериментальную установку. Так что смотрим в будущее технологий, которые станут основой охлаждения ЦОДов.